Mikrocsatornás tekercsek (MCHE) gyártási folyamata
Az MCHE-k gyártása egy precíziós-vezérelt eljárás, amely integrálja az anyagtudományt, az extrudálásos formázást és a termikus illesztési technológiákat, és ultra-kis áramlási csatornák (0,1–2 mm) létrehozására lett kialakítva a hatékony hőátadás érdekében. A legfontosabb lépések a következők:
1. Alumíniumötvözet anyag előkészítése
Az MCHE-k elsősorban alumíniumötvözeteket (pl. 3003, 6061) használnak könnyű súlyuk, magas hővezető képességük és költséghatékonyságuk miatt.
Anyag kiválasztása: A nagy-tisztaságú alumíniumöntvényeket ötvözőelemekkel (magnézium, szilícium) keverik a mechanikai szilárdság és a korrózióállóság fokozása érdekében, megfelelve az ASTM B209 vagy az EN 573-3 szabványnak.
Előfeldolgozás: A tuskófelületeket zsírtalanítják (lúgos tisztítószerekkel) és pácolják (híg salétromsavval), hogy eltávolítsák az oxidokat, olajokat és szennyeződéseket, amelyek -kritikusak az egyenletes extrudálás és keményforrasztás későbbi minőségének biztosításához.
2. Mikrocsatornás lapos csöves extrudálás
Ez a lépés alkotja az MCHE-k "magját": lapos csövek több párhuzamos mikrocsatornával.
Az extrudálás beállítása: Egy fűtött alumíniumötvözet tuskót (450–500 fok) egy precíziós-megmunkálású szerszámon (mikrocsatornás-formájú üregekkel) nyomnak át hidraulikus prés segítségével. A szerszám kialakítása közvetlenül meghatározza a csatorna méretét (általában<1 mm for high-efficiency models) and distribution.
Méret kalibrálás: Az extrudált lapos csövet gyorsan lehűtik (levegővel vagy vízzel oltással) a méretstabilitás megőrzése érdekében, majd a kívánt hosszúságra vágják (0,5 m-ről 6 m-re, az alkalmazástól függően).
Minőségellenőrzés: A lézermikrométerek ellenőrzik a csatorna átmérőjét, falvastagságát és síkságát,{0}}a tűrések ±0,02 mm-en belül vannak szabályozva, hogy elkerüljék az áramlási ellenállás inkonzisztenciáját.
3. Uszonyok bélyegzése és formázása
A lapos csövekhez bordákat adnak a hőátadó felület kiterjesztése érdekében (az MCHE hatékonyságának kulcstényezője).
Bélyegzési folyamat: Az alumíniumlemezeket (0,1–0,2 mm vastag) egy precíziós sajtolóprésbe adagolják, hogy bordamintákat hozzon létre -a gyakori kivitelek közé tartoznak a lamellákkal ellátott bordák (a légáramlás fokozott turbulenciája érdekében) vagy a hullámos bordák (a tömörség érdekében).
Elő-bevonatkezelés: A bordák felületkezelésen eshetnek át (pl. kromát konverziós bevonat), hogy javítsák a keményforrasztási folyasztószerrel való tapadást, és javítsák a keményforrasztás utáni korrózióállóságot.
4. Mag-szerelvény (cső-bordák halmozása)
A lapos csövek és bordák egy "hőcserélő magba" -az alapvető funkcionális egységbe vannak szerelve.
Réteges halmozás: A lapos csövek párhuzamosan vannak elrendezve, a szomszédos csövek közé bordákkal szendvicsszerű{0}}szerkezetet alkotva. Ideiglenes bilincsek tartják a szerelvényt a helyén, hogy megakadályozzák az eltolódást.
Gap Control: A csövek és a bordák közötti hézag megmarad<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.
5. Vákuumos keményforrasztás (termikus összeillesztés)
A vákuumforrasztás a kritikus lépés, amely a lapos csöveket és bordákat tartósan szivárgásmentes-tömör magba-köti össze, a hagyományos forrasztással ellentétben nagy szerkezeti szilárdságot és hővezető képességet biztosít.
Fluxus alkalmazás: Vékony réteg alumínium-szilícium (Al-Si) keményforrasztófolyasztószert (olvadáspont ~577 fok) permeteznek vagy mártottak az összeszerelt magra, hogy megakadályozzák az oxidációt a melegítés során.
Vákuumos kemencés feldolgozás: A magot vákuumkemencébe helyezzük (nyomás<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.
Hűtés: A kemencét lassan hűtik (50-100 fok/óra), hogy csökkentsék a hőterhelést, megelőzve a mikrocsatornákban a mikrorepedések kialakulását.
6. Vágás és port megmunkálás
A keményforrasztott magot úgy dolgozzák fel, hogy csatlakozóportokat adjon hozzá a folyadék bemenetéhez/kimenetéhez.
Magvágás: Egy CNC fűrész a magot a végtermék méretére vágja (pl. 300 × 400 mm kereskedelmi fagyasztó-MCHE-k esetén), hűtőfolyadékot használva a hő okozta deformáció elkerülésére.
Kikötőfúrás és menetfúrás: A lapos csövek végeit megfúrják, hogy elosztónyílásokat képezzenek, majd megfúrják a menetek (pl. M10 vagy 1/4 NPT) hozzáadásához a hűtőközeg-vezetékek csatlakoztatásához. A sorjázó szerszámok eltávolítják a fémforgácsot, hogy megakadályozzák a csatorna eltömődését.
7. Nyomásvizsgálat és szivárgásérzékelés
Az MCHE-k szigorú szivárgási -tömítettséget igényelnek (kritikus a hűtőközeg-alapú alkalmazásoknál, mint például az AC vagy a hűtés).
Nyomás teszt: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 MPa szivárgást jelez.
Hélium szivárgás észlelése: Nagy-precíziós alkalmazásoknál (pl. autóipari AC) hélium tömegspektrometriát használnak a mikro-szivárgások kimutatására (az érzékenység akár 1×10⁻⁹ Pa·m³/s).
8. Felületkezelés és korróziógátló bevonat-(opcionális)
A zord környezetben (pl. tengeri vagy magas páratartalmú beállítások) használt MCHE-k esetében további korrózióvédelem kerül alkalmazásra:
Bevonat alkalmazása: Fenolgyanta, epoxi vagy fluorpolimer bevonatokat szórnak vagy elektroforézissel a mag felületére. A bevonat vastagsága 20-50 μm között van szabályozva, hogy egyensúlyba kerüljön a korrózióállóság és a hőátadási hatékonyság.
Gyógyítás: A bevont magot 120-180 fokon 30-60 percig sütjük, hogy a bevonat megkösdüljön, sűrű, át nem eresztő réteget képezve.
9. Végső minőségellenőrzés és csomagolás
Átfogó tesztelés: Az ellenőrök ellenőrzik a méreteket (koordináta mérőgépekkel) (forrasztási hibák, például repedések vagy folyasztószer maradványok miatt), és véletlenszerű hőátadási hatékonysági teszteket végeznek (szélcsatornával a hőcsere sebességének mérésére normál körülmények között).
Csomagolás: A minősített MCHE-ket nedvességálló-fóliába csomagolják, és habbal{1}}bélelt kartondobozokba csomagolják, hogy elkerüljék a szállítás közbeni sérüléseket.
Ez a folyamat biztosítja, hogy az MCHE-k megfeleljenek az olyan alkalmazások szigorú teljesítménykövetelményeinek, mint a kereskedelmi hűtés, az autók légkondicionálása és a HVAC-rendszerek,{0}}kiegyensúlyozva a hatékonyságot, a kompaktságot és a megbízhatóságot.
A HYLITA teljesen automatizált gyártó- és összeszerelő sorokkal, teljesen automatizált keményforrasztó gyártósorokkal és teljesen automatizált hélium szivárgást vizsgáló sorokkal van felszerelve.
1. Teljesen automatizált összeszerelő berendezések
Teljesen automatizált bélyegzősorok kulcsfontosságú alkatrészekhezEnnek eredményeként a minőségi megbízhatóság 49%-kal, a nem szabványos alkatrészek ellátási hatékonysága pedig 67%-kal javult.
Teljesen automatizált késztermék-összeszerelő sorok51%-kal növeli az összeszerelés hatékonyságát és 99,8%-ra javítja a minőségi stabilitást.
2. Teljesen automatizált keményforrasztó berendezés
Teljesen automatizált gyártósorok alagút{0}}típusú keményforrasztó kemencékkelEz a minőségi megbízhatóság 53%-os növekedéséhez vezet, a keményforrasztott késztermékek áthaladási aránya elérte a 99,7%-ot.
Teljesen automatizált gyártósorok vákuumforrasztó kemencékkelA minőségi megbízhatóság 57%-os növekedése, a keményforrasztott késztermékek áthaladási aránya elérte a 99,7%-ot.
3. Teljesen automatizált bevonó/vizsgáló berendezés
Teljesen automatizált felületbevonat gyártósorokA minőségi megbízhatóság 55%-os javulása, a bevonatos késztermékek áthaladási aránya elérte a 99,8%-ot.
Teljesen automatizált vákuum hélium szivárgást vizsgáló sorokAz összes termék 100%-a átesik vákuum hélium szivárgásteszten, ami biztosítja a 100%-os minősítési arányt a hélium szivárgásteszttel a szállítás előtt.
Népszerű tags: mosógép szárító mikrocsatornás kondenzátor, kínai mosógép szárító mikrocsatornás kondenzátor gyártók, beszállítók, gyár
